Metode skladišnog komisioniranja za poboljšanje poslovanja | vodič

Pravi način komisioniranja najbrži je način za poboljšanje skladišnog poslovanja

Ako želite poboljšati skladišno poslovanje , optimiziranje vaše metode skupljanja donosi najveći ROI od bilo koje pojedinačne operativne promjene . Odabir računa za do 55% ukupnih troškova poslovanja skladišta a čak 60% svih radnih sati. Odabir pogrešne metode — ili zadržavanje zadanog pristupa koji više ne odgovara vašem profilu narudžbe — jedan je od najčešćih razloga zbog kojih skladišta padaju u produktivnosti unatoč ulaganju u druga područja.

Ovaj članak razlaže najučinkovitije metode skladišnog komisioniranja, kako procijeniti koja odgovara vašem poslovanju i praktične korake koji vode do mjerljivog poboljšanja.

Zašto učinkovitost komisioniranja određuje ukupnu izvedbu skladišta

Skladišta se često ocjenjuju prema propusnosti, točnosti i cijeni po narudžbi. Sva tri su izravno oblikovana načinom na koji je branje strukturirano. Samo vrijeme putovanja — hodanje između odabranih lokacija — obično predstavlja 50–70% vremena berača u konvencionalnom rasporedu skladišta. Smanjite putovanje i gotovo svaki drugi pokazatelj automatski će se poboljšati.

Osim putovanja, pogreške pri odabiru dovode do povrata, prerade i nezadovoljstva kupaca. Studije to dosljedno pokazuju stope pogreške iznad 0,5% počinju značajno nagrizati zadržavanje kupaca . Metoda odabira koju koristite izravno utječe na učestalost grešaka.

Poboljšanje skladišnih operacija bez prvo rješavanja problema s komisioniranjem je kao optimiziranje otpreme dok je isporuka prekinuta.

Usporedba metoda skupljanja iz glavnog skladišta

Ne postoji univerzalno najbolja metoda branja. Pravi izbor ovisi o količini vaše narudžbe, broju SKU-a, složenosti narudžbe i veličini radne snage. U nastavku je strukturirana usporedba najraširenijih pristupa.

Diskretno branje

Jedan sakupljač ispunjava jednu po jednu narudžbu. To je najjednostavnija metoda i najlakša za treniranje. Točnost je obično visoka jer nema koraka sortiranja. međutim, vrijeme putovanja po narudžbi najveće je od svih metoda , što ga čini neprikladnim za operacije obrade više od 100-150 narudžbi dnevno po komisioneru.

Skupno branje

Komisionar skuplja artikle za više narudžbi u jednom prolazu kroz skladište. Tipična je serija od 4-12 narudžbi. Ova metoda posebno dobro funkcionira kada mnoge narudžbe dijele iste SKU-ove. Kompromis je korak sortiranja na kraju — artikli skupljeni u rasutom stanju moraju se ponovno razdvojiti u pojedinačne narudžbe prije pakiranja. Bez jasnog označavanja ili sustava torbe, stope pogrešaka mogu porasti.

Zonsko biranje

Skladište je podijeljeno na zone, a svaki berač odgovara samo za svoju zonu. Nalozi se kreću kroz zone sekvencijalno (pick-and-pass) ili se konsolidiraju nakon što su sve zone doprinijele. Biranje zona dramatično smanjuje gužve i putovanja u velikim objektima . Također omogućuje beračima da razviju duboko poznavanje svog područja, što s vremenom poboljšava i brzinu i točnost. Veliki distribucijski centar za e-trgovinu izvijestio je o smanjenju prosječnog putovanja odabira za 52% nakon implementacije odabira temeljenog na zoni.

Branje valova

Narudžbe su grupirane u valove — planirana izdanja koja su vremenski usklađena s ograničenjima prijevoznika ili rasporedima proizvodnje. Wave picking ne mijenja fizički proces komisioniranja, ali kontrolira kada narudžbe ulaze u sustav. Najvrjedniji je za operacije s više prozora za otpremu tijekom dana i često se stavlja na vrh šaržnog ili zonskog komisioniranja.

Branje grozdova

Slično skupnom skupljanju, ali skupljači koriste kolica s više torbi ili spremnika — jedan po narudžbi — i sortiraju artikle u ispravnu torbicu za narudžbu dok biraju. Ovo eliminira korak sortiranja nakon odabira i smanjuje pogreške. Komisioniranje u grozdovima zahtijeva sustav kolica ili kolica i dobro funkcionira u operacijama s narudžbama srednjeg volumena s više linija.

Pick-to-Light i glasovno usmjereno branje

To su metode potpomognute tehnologijom, a ne čisto strukturne. Pick-to-light koristi osvijetljene zaslone na mjestima branja za usmjeravanje berača bez papira ili ručnih uređaja. Glasovno branje koristi audio upute putem slušalica. Obje metode smanjuju kognitivno opterećenje i beračima drže ruke i oči slobodnima. DHL Supply Chain izvijestio je o povećanju produktivnosti od 25% i poboljšanju točnosti od 40%. nakon postavljanja biranja glasa u više objekata. Ulazna ulaganja su značajna, ali se obično vraćaju u roku od 12 do 24 mjeseca u velikim operacijama.

Kako odabrati pravu metodu branja za svoju operaciju

Odabir metode branja nije jednoznačna odluka. Upotrijebite ova pitanja za usmjeravanje evaluacije:

1. Koliki je vaš dnevni volumen narudžbi? Za manje od 200 narudžbi dnevno obično je dovoljno diskretno ili skupno komisioniranje. Iznad 500, šaržne, zonske ili valne metode postaju neophodne za održavanje propusnosti.
2. Koliko redaka po narudžbi? Narudžbe s jednim redom favoriziraju skupno komisioniranje. Narudžbe s više redova s ​​mnogo SKU-ova imaju više koristi od pristupa zoni ili klasteru.
3. Koliko je velik vaš objekt? Objekti iznad 100.000 kvadratnih stopa gotovo uvijek imaju koristi od odabira zona kako bi se ograničilo nepotrebno putovanje.
4. Koji su vaši zahtjevi za točnost? Visokovrijedni ili regulirani proizvodi (farmaceutika, elektronika) mogu opravdati pick-to-light ili glasovne sustave samo za smanjenje pogreške.
5. Imate li višestruka ograničenja isporuke? Ako je odgovor da, odabir valova dodaje značajnu kontrolu bez potrebe za novim fizičkim izgledom.

Mnoge operacije koriste hibridne pristupe - na primjer, zonsko-serijsko ili zonsko-valno - kako bi se uhvatile prednosti više metoda istovremeno.

Urezivanje: temeljno poboljšanje koje većina skladišta zanemaruje

Nijedna metoda komisioniranja ne postiže svoj puni potencijal bez odgovarajućeg raspoređivanja — strateškog postavljanja SKU-ova unutar skladišta. Urezivanje može samo po sebi smanjiti putnu udaljenost za 20–30%. , neovisno o bilo kojoj promjeni metode.

Osnovno načelo je jednostavno: predmeti koji se brzo kreću trebaju biti najbliži području za otpremu i na ergonomskim visinama (između koljena i ramena). Predmeti koji se sporo kreću mogu se pohraniti dalje ili na višim/nižim položajima polica. U praksi, većina skladišta dopušta da se prorezi pomaknu — predmeti se postavljaju tamo gdje ima prostora, a ne tamo gdje strateški pripadaju.

Za učinkovito postavljanje utora potrebno je:

• Redovita ABC analiza SKU brzine (mjesečna je često dovoljna)
• Grupiranje stavki koje se često poredaju zajedno (određivanje afiniteta)
• Održavanje SKU-ova velike brzine nadopunjenima kako bi se izbjegla nestašica na zalihama koja tjera berače da putuju u rezervno skladište

Jedna operacija isporuke odjeće srednje veličine smanjila je prosječno vrijeme putovanja odabira po satu za 18 minuta po smjeni jednostavnim premještanjem svojih 200 najboljih SKU-ova bliže području pakiranja.

Tehnologija koja povećava učinkovitost skupljanja

Metoda odabira koju odaberete postavlja operativnu strukturu. Tehnologija ubrzava izvršenje unutar te strukture. Ovo su najutjecajniji alati:

Sustav upravljanja skladištem (WMS)

WMS je temelj. Generira optimizirane putanje odabira, upravlja podacima o utorima, objavljuje rasporede valova i prati zalihe u stvarnom vremenu. Bez WMS-a teško je upravljati skupnim i zonskim odabirom u velikom obimu. Operacije koje koriste WMS izvješćuju o 25–40% većoj produktivnosti skupljača u usporedbi sa sustavima koji se temelje na papiru, prema Warehousing Education and Research Council.

Skeniranje crtičnog koda i RFID

Ručni skeneri crtičnog koda najčešći su alat za provjeru. Oni potvrđuju da je odabrana prava stavka prije nego što berač krene dalje. RFID ide dalje - stavke se mogu čitati bez skeniranja u liniji vidljivosti, što omogućuje bržu obradu. Troškovi implementacije RFID-a značajno su pali, što ga čini održivim za poslovanje srednjeg tržišta koje ga je prije smatralo nedostižnim.

Autonomni mobilni roboti (AMR)

AMR-ovi donose inventar stacionarnim komisionarima (komisioniranje robe na osobu) ili prate komisionare kroz skladište noseći torbe. Sustavi roba-osobi mogu povećati broj preuzimanja po satu za 2-3x u usporedbi s tradicionalnim metodama hodanja i odabiranja. Tvrtke poput Amazona, Zapposa i Chewyja primijenile su ove sustave u velikom broju. Manje operacije sve više usvajaju AMR rješenja od dobavljača kao što su 6 River Systems i Locus Robotics bez potrebe za potpunom infrastrukturom automatizacije.

Analitika u stvarnom vremenu i upravljanje radom

Praćenje odabira po satu prema pojedincu, smjeni i zoni otkriva gdje se gubi produktivnost i gdje postoje najbolje prakse. Alati softvera za upravljanje radom (LMS) postavljaju projektirane standarde rada i uspoređuju stvarnu izvedbu s njima. Operacije koje koriste LMS alate obično vide a Povećanje produktivnosti od 10–20% unutar prve godine od poboljšane odgovornosti i treniranja.

Uobičajene pogreške koje potkopavaju poboljšanja branja

Čak i s pravom odabranom metodom, ovi operativni kvarovi često smanjuju dobitke:

• Općenite zalihe: Kada mjesto za branje ostane prazno, berači moraju putovati do rezervnih zaliha. Ovaj pojedinačni problem može predstavljati 10-15% izgubljene produktivnosti u operacijama velike brzine. Okidače za nadopunjavanje potrebno je postaviti proaktivno, a ne reaktivno.
• Zanemarivanje optimizacije veličine serije: Prevelike veličine serija povećavaju pogreške pri sortiranju i zagušenje kolica. Veličine koje su premale gube prednost šaržiranja. Optimalna veličina serije treba se izračunati na temelju profila narudžbe i testirati, a ne nagađati.
• Loša oznaka i jasnoća lokacije: Dvosmislene oznake lokacija usporavaju birače i povećavaju pogreške. Jasno, logično numeriranje lokacija s dosljednim označavanjem prolaza je jeftino poboljšanje s trenutnim povratom.
• Neuspjeh ponovne obuke nakon promjene metode: Prebacivanje s diskretnog na skupno branje, na primjer, zahtijeva namjernu ponovnu obuku. Bez toga, berači se vraćaju starim navikama ili čine pogreške pri sortiranju koje se mogu izbjeći.
• Puštanje proreza u pomicanje: Odluke o postavljanju utora donesene tijekom početnog postavljanja skladišta brzo postaju zastarjele kako se mijenja kombinacija proizvoda. Bez tromjesečnih pregleda, SKU-ovi koji se brzo kreću završavaju na lošim lokacijama, a vrijeme putovanja tiho se povećava.

Praktični putokaz za poboljšanje operacija komisioniranja u skladištu

Poboljšanje performansi skupljanja ne zahtijeva zamjenu cijele operacije odjednom. Ovaj sekvencionirani pristup smanjuje poremećaje dok gradi održive dobitke:

1. Revizija trenutne izvedbe. Odredite osnovnu vrijednost odabira po satu, vrijeme putovanja po odabiru i stopu pogreške prema metodi, zoni i smjeni. Ne možete poboljšati ono što niste izmjerili.
2. Pregledajte i ispravite utore. Pokrenite ABC analizu brzine SKU. Premjestite svojih 20% najboljih SKU-ova na najbolja odabrana mjesta. Samo to daje brze, mjerljive rezultate uz minimalna ulaganja.
3. Procijenite svoju metodu odabira u odnosu na svoj trenutni profil narudžbe. Ako je vaš volumen ili broj SKU-a značajno porastao otkako je vaša metoda zadnja procijenjena, prilagodba se možda promijenila.
4. Isprobajte novu metodu ili tehnologiju u jednoj zoni ili smjeni. Testirajte promjene u malom opsegu prije potpunog uvođenja. Izmjerite učinak na iste KPI-ove koje ste postavili u prvom koraku.
5. Dopunjavanje adrese i disciplina odabira. Osigurajte da lokacije odabira nikada ne budu prazne tijekom sati najvećeg opterećenja. To često zahtijeva posvećeno osoblje za nadopunu tijekom prozora velike količine.
6. Trenirajte promišljeno, ne samo jednom. Ugradite najbolje prakse odabira metode u uključivanje i kontinuirano treniranje. Upotrijebite podatke o izvedbi kako biste identificirali pojedince kojima je potrebna ciljana podrška.
7. Pregledajte i ponovite kvartalno. Skladišno poslovanje nije statično. Promjene miksa proizvoda, promjene obujma i promjene izgleda zahtijevaju redovitu reviziju strategije odabira.

Složeni učinak pravilnog odabira

Poboljšanja skladišnog komisioniranja obuhvaćaju cijelu operaciju isporuke. Brže, točnije komisioniranje smanjuje daljnje prerade, skraćuje vrijeme ciklusa narudžbe, snižava troškove rada po narudžbi i poboljšava performanse otpreme na vrijeme — sve istovremeno. Poboljšanje stope skupljanja od 15% ne štedi samo 15% na radu pri branju; čini svaki nizvodni korak bržim i jeftinijim.

Skladišta koja stalno nadmašuju nisu nužno ona s najviše automatizacije — to su ona s najpromišljenijom strategijom skupljanja. Započnite s metodom koja odgovara vašoj današnjoj operaciji, pošteno je izmjerite i odatle gradite.